Diese Fallstudie untersucht den Schmierprozess für Lager in einer Infrarotmaschine im Extrusionsbereich einer namhaften Kunststoffproduktionsstätte. Diese Lager arbeiten kontinuierlich bei Temperaturen von 200 °C, was eine effektive Schmierung erfordert, um Leistung und Langlebigkeit zu gewährleisten. Das Projekt wurde für ein in der Branche bekanntes Unternehmen durchgeführt, wobei der Schwerpunkt auf der Aufrechterhaltung der hohen betrieblichen Standards lag.
MEMOLUB® HPS
Automatisierung der Schmierung von Infrarot-Maschinenlagern in einer Vinylbodenfabrik.
KONTEXT
PROBLEM
Die Lagern, die extremen Temperaturen ausgesetzt sind, sind schwer zugänglich, was die manuelle Schmierung mit dem empfohlenen Schmierfett für das Bedienpersonal sowohl gefährlich als auch zeitaufwendig macht. Die Sicherstellung einer regelmäßigen Wartung unter diesen schwierigen Bedingungen war problematisch und führte zu potenziellen Sicherheitsrisiken und Ineffizienzen.
LÖSUNG
Ein automatischer Memolub HPS-Schmierstoffspender wurde in einer Einpunktkonfiguration installiert, wobei das Schmierfett BRAYCOTE 2115 2 von Castrol zum Einsatz kam. Diese Konfiguration sorgte für eine gleichmäßige Schmierung, machte manuelle Eingriffe überflüssig und gewährleistet die Sicherheit des Bedienpersonals.
Ergebnisse
Seit der Einführung des Memolub HPS-Systems sind keine Lagerausfälle mehr aufgetreten. Der automatisierte Schmierprozess stellte sicher, dass die Lager gut geschmiert blieben, was sowohl die Zuverlässigkeit als auch die Sicherheit des Betriebs erhöhte. Diese Lösung hat die Effizienz und die Wartungsprozesse unter den Hochtemperaturbedingungen im Extrusionsbereich der Kunststoffindustrie erheblich verbessert. Das Wartungspersonal profitierte von einem geringeren manuellen Arbeitsaufwand, und die allgemeine Betriebseffizienz der Anlage wurde gesteigert.
