Wiodąca firma z branży wykończenia tekstyliów borykała się z problemami operacyjnymi związanymi z ramami napinającymi Babcock. Ramy te, kluczowe dla procesu uszlachetniania tekstyliów, wykorzystują łańcuchy sworzniowe do napędzania i prowadzenia tkaniny przez różne etapy obróbki. Elementy te, pracujące w warunkach dużego obciążenia i częstych cykli uruchamiania i zatrzymywania, wymagały precyzyjnego smarowania w celu utrzymania wydajności i trwałości. Dotychczasowa metoda smarowania, polegająca na stosowaniu smaru litowego EP 2 w systemie scentralizowanym, okazała się niewystarczająca.

Głównym problemem było zrównoważenie smarowania. Nadmierne smarowanie powodowało tworzenie się mieszanek ściernych z otaczającym pyłem, co prowadziło do nadmiernego zużycia. Z drugiej strony, ograniczenie smarowania w celu uniknięcia mieszania się z pyłem skutkowało niewystarczającym smarowaniem, co również powodowało zużycie. Oba scenariusze prowadziły do znacznego zużycia przekładni, co wymagało interwencji co pięć miesięcy. Całkowity koszt naprawy wyniósł około 6 000 euro, w tym 4 800 euro na części, 18 godzin robocizny na wymianę przekładni oraz 700 euro na robociznę warsztatową.

Aby sprostać tym wyzwaniom, zaproponowaliśmy system Memolub HPS 480cc z smarem Castrol Optitemp OG 0. Ten wysokowydajny system smarowania został zaprojektowany specjalnie z myślą o otwartych przekładniach poddawanych dużym obciążeniom. Automatyczny system smarowania zapewnił minimalne, ale precyzyjne nakładanie określonego smaru, zapobiegając tworzeniu się mieszanek ściernych z otaczającym pyłem. System ten zoptymalizował smarowanie, znacznie zmniejszając zużycie kół zębatych i wydłużając żywotność komponentów.