Jako światowy lider w dziedzinie sztywnych opakowań metalowych firma ta działa w ramach sieci ponad 60 zakładów produkcyjnych. Jej portfolio produktów obejmuje butelki z gwintem, aerozole, pojemniki na napoje, puszki na żywność oraz inne opakowania ze stali, blachy białej i aluminium. Obsługując różnorodne sektory, takie jak kosmetyki i higiena osobista, farmaceutyka, żywność i napoje oraz przemysł, firma jest mocno zaangażowana w zrównoważony rozwój. Koncentruje się na tworzeniu produktów nadających się do recyklingu, promowaniu gospodarki o obiegu zamkniętym oraz zmniejszaniu swojego ogólnego wpływu na środowisko.

Firma borykała się z problemem ręcznego smarowania łożysk podczas produkcji aerozoli, co wymagało przeprowadzania konserwacji co dwa tygodnie na ośmiu maszynach, z których każda miała 23 punkty smarowania. Ten czasochłonny proces powodował przestoje, zagrożenia dla bezpieczeństwa oraz niedokładne smarowanie, co prowadziło do nadmiernego lub niedostatecznego smarowania, zwiększonego zużycia podzespołów i wyższych kosztów konserwacji. Te nieefektywności przyczyniały się również do marnotrawstwa smaru i większego wpływu na środowisko.

Aby rozwiązać te problemy, firma zainstalowała system Memolub HPS, z dwoma urządzeniami na maszynę – jednym obsługującym 12 punktów i drugim obsługującym 11. Ten zautomatyzowany system zapewnia codzienne, precyzyjne smarowanie bez konieczności zatrzymywania maszyn, co zmniejsza zużycie, wydłuża żywotność łożysk i minimalizuje marnotrawstwo smaru. Poprawił również bezpieczeństwo, eliminując konieczność ręcznego smarowania w obszarach niebezpiecznych.