MEMOLUB CONNECT Pro

Monitorowanie smarowania w czasie rzeczywistym w trudnych warunkach!

Kontekst

W jednym z największych zakładów przetwórstwa cukru w Skandynawii suszarka parowa odgrywa kluczową rolę w przekształcaniu pozostałości po burakach cukrowych w suchy, stabilny produkt nadający się do wykorzystania jako pasza dla zwierząt. Suszarnia wykorzystuje parę wodną jako medium grzewcze, zapewniając skuteczne usuwanie wilgoci przy jednoczesnym znacznym zmniejszeniu emisji CO₂ w porównaniu z konwencjonalnymi technologiami suszenia. Dzięki doprowadzeniu materiału do wymaganej suchości przed kolejnym etapem procesu system zarówno poprawia wydajność procesu, jak i chroni urządzenia znajdujące się w dalszej części linii produkcyjnej.

Warunki pracy w tej części zakładu są wymagające. Kilka łożysk pracuje w temperaturach przekraczających 80–100°C, a otaczające środowisko jest silnie zanieczyszczone wysoce ścierną pulpa buraczaną. Zwiększa to nie tylko ryzyko zużycia, ale także sprawia, że smarowanie ma kluczowe znaczenie dla uszczelnienia, szczególnie w łożyskach pośrednich, gdzie smar zapobiega przedostawaniu się pulpy. Utrzymanie stabilnej wydajności smarowania w warunkach tych obciążeń termicznych i zanieczyszczeń ma zatem kluczowe znaczenie dla zapewnienia niezawodnej produkcji w trakcie każdej kampanii.

Problem

Przed wdrożeniem ulepszonego systemu smarowania zakład borykał się z powtarzającymi się problemami z łożyskami pośrednimi i elementami związanymi z śluzami. Poprzednie smarownice, w tym automatyczne urządzenia niskociśnieniowe, nie były w stanie skutecznie dostarczać smaru do łożysk o większym oporze. Powodowało to nierównomierne opróżnianie, niewystarczające smarowanie i ostatecznie skracało żywotność łożysk. Niektóre łożyska wymagały nawet wymiany w trakcie kampanii, co zwiększało koszty i presję związaną z konserwacją.

Niezawodność wielu punktów smarowania w dużym stopniu zależała od ręcznych kontroli i interwencji. Ponieważ łożyska pracowały w strefach o wysokiej temperaturze i były narażone na działanie ściernej pulpy buraczanej, nierównomierne smarowanie zwiększało prawdopodobieństwo przedwczesnego zużycia i przegrzania. Zespół inżynierów zaplanował po zakończeniu kampanii bardziej szczegółową ocenę, obejmującą pomiary luzu łożysk, jednak utrzymujące się problemy z dostarczaniem smaru już wtedy wskazywały na potrzebę zastosowania bardziej niezawodnego, wysokociśnieniowego i zautomatyzowanego rozwiązania.

Rozwiązanie

Aby poprawić spójność smarowania i wyeliminować wcześniej obserwowane awarie łożysk, w zakładzie wdrożono ustrukturyzowane rozwiązanie do automatycznego smarowania z wykorzystaniem urządzeń Memolub Connect Pro. W wszystkich krytycznych punktach smarowania w obszarze suszarni parowej zainstalowano dziesięć systemów o pojemnościach 480 cm³ i 240 cm³. Umieszczono je na łożyskach pośrednich ślimaków transportowych, łożyskach zespołu podającego oraz w kluczowych miejscach wokół śluzy podającej, gdzie smarowanie zapewnia również niezbędne uszczelnienie chroniące przed zanieczyszczeniem miazgą buraczaną.

Każdy smarownik został zaprogramowany zgodnie ze specyficznymi wymaganiami danego zastosowania. Okresy między smarowaniami wynoszą od jednego do trzech miesięcy, w zależności od obciążenia, warunków eksploatacji i temperatury. Jedno z dużych łożysk pośrednich, znane z wcześniejszych problemów z niezawodnością, zostało wyposażone w podwójną konfigurację o pojemności 480 cm³, aby zapewnić wystarczającą ilość smaru i stabilne dostarczanie pod ciśnieniem roboczym. Wszystkie urządzenia zostały napełnione smarem Matrix Foodmax CAS S2LS, wybranym ze względu na jego właściwości w wysokich temperaturach oraz przydatność w środowiskach przemysłowych związanych z przemysłem spożywczym.

Wyniki

Chociaż pełna ocena wydajności zostanie przeprowadzona po zakończeniu bieżącej kampanii produkcyjnej, wstępne dane wskazują na zauważalną poprawę. Temperatura dużego łożyska pośredniego już spadła, co sugeruje bardziej stabilne warunki smarowania. Do tej pory żadne łożysko nie wymagało wymiany, co kontrastuje z wcześniejszymi kampaniami, w których na tym etapie występowały już awarie.

Systemy smarowania opróżniają się równomiernie, co potwierdza, że smar jest dostarczany w sposób ciągły – coś, czego nie udało się osiągnąć poprzednim urządzeniom niskociśnieniowym. Zespoły konserwacyjne zgłaszają większe poczucie pewności dzięki funkcjom monitorowania systemu, które pozwalają im potwierdzić prawidłowe działanie i szybko interweniować w razie pojawienia się alertów. Wymiana wkładów i kontrole następcze są przeprowadzane wspólnie z operatorami w trakcie kampanii, co zapewnia ciągłą optymalizację i weryfikację wydajności
systemu.

Wstępne wyniki są obiecujące, a dalsza kontrola po zakończeniu kampanii, poparta pomiarami luzu łożysk oraz danymi porównawczymi dotyczącymi kosztów konserwacji, zapewni pełniejszą ocenę długoterminowych korzyści.