MEMOLUB CONNECT Pro

In einer der größten Zuckerverarbeitungsanlagen Skandinaviens spielt der Dampftrockner eine entscheidende Rolle bei der Umwandlung von Rübenrestmaterial in ein trockenes, stabiles Produkt, das sich als Tierfutter eignet. Der Trockner nutzt Dampf als Heizmedium und gewährleistet so eine effiziente Feuchtigkeitsentfernung bei gleichzeitig deutlich geringeren CO₂-Emissionen im Vergleich zu herkömmlichen Trocknungstechnologien. Indem das Material vor dem nächsten Schritt auf den erforderlichen Trocknungsgrad gebracht wird, verbessert das System sowohl die Prozesseffizienz als auch den Schutz der nachgeschalteten Anlagen.

Die Betriebsbedingungen in diesem Bereich der Anlage sind anspruchsvoll. Mehrere Lager arbeiten bei Temperaturen von über 80–100 °C, und die Umgebung ist stark mit hochabrasivem Rübenschnitzel verunreinigt. Dies erhöht nicht nur das Verschleißrisiko, sondern macht auch die Schmierung für die Abdichtung unerlässlich, insbesondere bei den Zwischenlagern, wo Schmierfett das Eindringen von Rübenschnitzeln verhindert. Die Aufrechterhaltung einer stabilen Schmierleistung unter diesen thermischen und verschmutzungsbedingten Belastungen ist daher entscheidend, um eine zuverlässige Produktion während jeder Kampagne zu gewährleisten.

Vor der Einführung eines verbesserten Schmiersystems hatte der Betrieb wiederholt Probleme mit Zwischenlagern und schleusenbezogenen Komponenten. Frühere Schmiergeräte, darunter auch automatische Niederdruckgeräte, waren nicht in der Lage, Fett effektiv in Lager mit höherem Widerstand zu befördern. Dies führte zu ungleichmäßiger Entleerung, unzureichender Schmierung und letztlich zu einer verkürzten Lebensdauer der Lager. Einige Lager mussten während des Betriebs sogar ausgetauscht werden, was zusätzliche Kosten verursachte und den Wartungsaufwand erhöhte.

Die Zuverlässigkeit mehrerer Schmierstellen hing stark von manuellen Kontrollen und Eingriffen ab. Da die Lager in Bereichen mit hoher Hitze betrieben wurden und abrasiver Rübenschnitzel ausgesetzt waren, erhöhte eine unregelmäßige Schmierung die Wahrscheinlichkeit von vorzeitigem Verschleiß und Überhitzung. Das Ingenieurteam plante nach der Kampagne eine gründlichere Bewertung, einschließlich Messungen des Lagerspiels, doch die anhaltenden Probleme bei der Schmiermittelzufuhr zeigten bereits die Notwendigkeit einer robusteren, automatisierten Hochdrucklösung.

Um die Konsistenz der Schmierung zu verbessern und die zuvor beobachteten Lagerausfälle zu beheben, führte die Anlage eine strukturierte automatische Schmierlösung unter Verwendung von Memolub Connect Pro-Einheiten ein. Zehn Systeme mit Fassungsvermögen von 480 cm³ und 240 cm³ wurden an allen kritischen Schmierstellen im Bereich des Dampftrockners installiert. Sie deckten Zwischenlager an den Förderschnecken, Lager an der Zuführeinheit sowie wichtige Stellen rund um die Zuführschleuse ab, wo die Schmierung zudem eine wesentliche Abdichtung gegen Verunreinigungen durch Rübenschnitzel gewährleistet.

Jede Schmiervorrichtung wurde entsprechend den spezifischen Anforderungen ihrer Anwendung programmiert. Die Schmierintervalle reichen je nach Belastung, Beanspruchung und Temperatur von einem bis zu drei Monaten. Eines der großen Zwischenlager, das zuvor durch Zuverlässigkeitsprobleme bekannt war, wurde mit einer doppelten 480-cm³-Konfiguration ausgestattet, um eine ausreichende Schmierfettmenge und eine stabile Förderung unter Betriebsdruck zu gewährleisten. Alle Einheiten wurden mit Matrix Foodmax CAS S2LS befüllt, das aufgrund seiner Hochtemperaturbeständigkeit und seiner Eignung für lebensmittelnahe Industrieumgebungen ausgewählt wurde.